由寶鋼分公司運(yùn)輸部與寶信軟件聯(lián)合開(kāi)發(fā)的“鋼制品廠內(nèi)物流運(yùn)輸動(dòng)態(tài)管理系統(tǒng)”于日前順利上線(xiàn)運(yùn)行。該項(xiàng)由寶鋼獨(dú)創(chuàng)、具有國(guó)際領(lǐng)先水平的系統(tǒng)的投運(yùn)，將有助于提高寶鋼產(chǎn)成品碼頭的作業(yè)能力、倉(cāng)儲(chǔ)運(yùn)行效率和框架車(chē)作業(yè)效率，同時(shí)也為全球大型鋼鐵企業(yè)優(yōu)化內(nèi)部物流管理提供了成功范例。
　　隨著寶鋼分公司“十一五”規(guī)劃項(xiàng)目的投產(chǎn)以及新一輪戰(zhàn)略發(fā)展規(guī)劃的實(shí)施，公司產(chǎn)能不斷提升，產(chǎn)成品運(yùn)輸量也隨之增加。由于原有的運(yùn)輸管理系統(tǒng)與生產(chǎn)控制系統(tǒng)沒(méi)有數(shù)據(jù)連接，不能及時(shí)了解各作業(yè)點(diǎn)產(chǎn)品裝卸進(jìn)度，導(dǎo)致車(chē)輛、碼頭、倉(cāng)庫(kù)作業(yè)進(jìn)度不協(xié)調(diào)，運(yùn)輸能力大量浪費(fèi)。據(jù)統(tǒng)計(jì)：框架車(chē)的重載率原先僅為46%；碼頭港機(jī)等待車(chē)輛的時(shí)間占總裝船時(shí)間的16%以上；碼頭、庫(kù)場(chǎng)作業(yè)都依靠人工逐項(xiàng)清點(diǎn)、記錄，直接影響運(yùn)輸作業(yè)效率5%。
　　為了改進(jìn)管理手段，提高廠內(nèi)物流運(yùn)輸系統(tǒng)的作業(yè)能力，運(yùn)輸部全面梳理了寶鋼分公司廠內(nèi)鋼制品物流各相關(guān)環(huán)節(jié)，對(duì)運(yùn)輸管理功能進(jìn)行了擴(kuò)展，并建立了以船舶積配載生成的產(chǎn)品裝船順序?yàn)樾畔⒃搭^的拉式生產(chǎn)模式。“鋼制品廠內(nèi)物流運(yùn)輸動(dòng)態(tài)管理系統(tǒng)”以汽車(chē)指令運(yùn)算、倉(cāng)庫(kù)優(yōu)化和船舶配載3個(gè)管理模型為核心，運(yùn)用框架車(chē)無(wú)線(xiàn)數(shù)傳系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了整體物流管控信息互通共享的動(dòng)態(tài)管理。
　　系統(tǒng)上線(xiàn)后，寶鋼產(chǎn)品的運(yùn)輸效率和精準(zhǔn)度進(jìn)一步提升。原先人工為一條船制訂2萬(wàn)噸各類(lèi)產(chǎn)成品的運(yùn)輸計(jì)劃最短需要45分鐘，而且還難免出錯(cuò)。如今，只要把船方裝運(yùn)信息輸入系統(tǒng)，運(yùn)輸計(jì)劃立馬形成，且整個(gè)裝運(yùn)過(guò)程中的產(chǎn)品、車(chē)輛、裝船機(jī)全部實(shí)時(shí)受控，消除了裝船待貨時(shí)間長(zhǎng)、駕駛員開(kāi)著車(chē)找框架、無(wú)法及時(shí)調(diào)整動(dòng)態(tài)作業(yè)計(jì)劃等現(xiàn)象。據(jù)悉，系統(tǒng)投運(yùn)后框架車(chē)重車(chē)行駛率提高到50%，港機(jī)待車(chē)時(shí)間縮短65%，車(chē)輛、船舶裝卸作業(yè)等待時(shí)間減少2%。